公路桥梁职称范文旋挖钻孔灌注施工工艺

　　摘要：本文从桥梁桩基施工前的准备、钻孔、钢筋笼、浇注混凝土及成桩等几个方面阐述了桥梁桩基施工工艺要点。

　　关键词：桥梁桩基,施工,工艺

　　0 前言

　　桥梁桩基施工具有设备简单,施工操作方便,占用施工场地小,对周围建筑物影响小,施工质量可靠,可全面展开施工,缩短工期,造价低等优点，因此得到广泛应用。南水北调在建的大部分桥梁采用桩基础,现就关于桥梁桩基施工工艺简述如下,在此提出的施工工艺要点,应是确保整个工程质量与安全的关键。

　　1 工程概况

　　南水北调中线工程郑2桥三标郭厂东公路桥上部结构为预应力混凝土箱梁，下部结构为桩柱式桥墩台，钻孔灌注桩基础，共有桩基础16根;直径1.5m的4根，直径2m的12根。

　　2 施工工序

　　桥位开挖→场地平整→桩位放样→钢筋制作→钻机就位→桩位校核→钻孔施工→成孔检查→钢筋笼安装→导管安装→泥浆检测→砼浇筑→桩头凿除→成桩检测。

　　3 施工工艺

　　3.1平整场地

　　钻机就位前，进行桩位场地平整，压路机压实，根据设计图纸桩位顶高程，平整后地面高程宜高出设计桩位顶标高1.5米。

　　3.2桩位测量放样

　　桩位放样前，根据设计图纸尺寸和直线、曲线及转角表进行桩位坐标校核，准确计算出各桩位中心坐标，然后根据设计和校核好的坐标用全站仪测放出桩位中心位置，经复测准确无误后，进行桩位控制桩埋设。

　　3.3埋设护筒

　　护筒采用5mm以上钢板制作，护筒内径大于桩径20cm，护筒顶端高出地面0.3m，护筒埋置深度不小于1.5米，四周回填黏土并分层夯实。护筒埋设完成后校正护筒中心与桩中心位置。

　　3.4钻机就位

　　旋挖钻机中心对准桩中心，进行钻机定位，定位后钻机应平衡、稳固，确保在钻孔过程中不发生倾斜和位移。

　　3.5泥浆制备

　　在护筒内先注入少量水，抛洒粘土，用旋挖钻头反复搅拌泥浆，测泥浆各种性能指标，达标后方可钻进。泥浆性能指标，相对密度1.03～1.06g/cm3。

　　3.6造孔、验孔、清孔

　　钻孔：钻机在钻孔过程中，钻头出渣时应缓慢提升，钻进时杜绝空钻。钻机在钻孔时要经常注意钻渣的取样，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常保持钻进新鲜地层。钻孔达到设计标高时，对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，方可进行清孔。

　　验孔：利用桩位控制点进行孔位校核。采用钢筋笼探孔器吊入孔内进行孔径、孔深和倾斜度检测，探孔器的长度为4-6倍的孔径，直径大于桩基钢筋笼直径10cm，泥浆浓度采用泥浆比重仪检测;孔深检测采用测绳测量，孔底地质情况通过钻孔排出的渣样进行签别，钻孔深度必须符合设计及规范要求。

　　清孔：孔径、孔位、孔深检测合格后，采用换浆法或掏渣法清孔，清孔后标准符合设计及规范要求。若浇注砼前孔内沉淀厚度超过设计允许值时，需进行二次清孔。

　　3.7钢筋笼制作、安装

　　(1) 钢筋笼制作：箍筋在钢筋加工厂采用模具成型，按台模焊接箍筋，主筋根据施工吊装要求现场下料焊接，且同一断面的焊接头不得大于50%，接头错开长度不小于35d(d为钢筋直径) 且不小于50cm，采用双面焊接时，焊缝长度不小于5d，单面焊接时，焊缝不小于10d(d为钢筋直径),焊接完成后，钢筋笼在现场分段绑焊成型，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，定位钢筋根据设计要求均匀设于加强筋四周，点焊牢固。进行直径、间距、长度、焊接质量检查。

　　(2) 钢筋笼入孔时，由25吨吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点之间。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直、轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。

　　3.8声测管及辅助钢筋的安装

　　声测管的布置及数量必须满足设计要求，同钢筋笼分段制作，运到现场绑焊安装。声测管要求全封闭(下口封闭、上端加盖)，管内无异物，水下混凝土施工时严禁水泥浆进入管内。声测管间连接采用钢套管连接并且套管两头于声测管焊接，管口高出设计桩顶不少于50cm，每个声测管高度保持一致。

　　3.9导管安装

　　导管采用内径为300mm钢管，壁厚3mm，每节2.5m,并配1～2节1～1.5m的短管便于施工调节。安装时垂直吊装，第一次使用导管前需进行水密性试验，并进行编号，试水压力为1.3倍孔内水头压力。检查导管是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，丈量导管组装后的实际长度，并且要定期进行接长水密性试验，导管间连接要安放密封圈。导管要依次下放，并要记录好导管安装顺序、导管根数及每根导管的长度。安装导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。导管安装完成后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，灌注水下砼前，导管底部距孔底距离控制在40cm。 式中：L ――导管长度(m);

　　L1――孔外管长(m)，即导管上端管口至护筒顶的距离;

　　L2――孔内管长(m);

　　H――孔深(m);

　　L3――导管下端管口距孔底的距离(m)，即导管悬空，一般20～40cm。

　　3.10二次清孔

　　导管安装完毕后，浇筑水下混凝土前，测量沉渣厚度，如超出20cm，则利用导管进行二次清孔，同时清孔过程中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉碴置换彻底。如果二次清孔不能满足设计要求，提出导管用掏渣筒进行清孔。

　　3.11灌注水下混凝土

　　(1)首批封底混凝土

　　计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定冲击能量，能把泥浆从导管底部排出，并能把导管下口埋入混凝土的深度不小于1m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少施工后沉降的重要环节。首批灌注砼的数量公式式中：V—首批混凝土体积(m3);

　　d、D—导管内径和桩孔设计直径(m);

　　α—扩孔(充盈)系数;

　　Ha—初浇混凝土高度(m)，Ha = h1+h2 ;

　　H—孔内混凝土面深度(m);

　　Hb—孔内混凝土高度达到埋管深度时，导管内混凝土柱与导管外液柱的平衡高度(m)，Hb = ( r1/r2)×H;

　　r1、r2—孔内泥浆和混凝土容重(kN/m3);

　　h1—导管底端到孔底的距离(m)，一般取0.4m;

　　h2—导管埋入混凝土内的深度(m)，一般取1.0m。

　　(2)混凝土灌注

　　打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，孔内水位变化较大，表明出现塌孔或灌注事故，需进行处理。

　　灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，不得中断。根据混凝土的入孔方量反推混凝土面上升高度，计算导管埋入深度，一般控制导管的埋深在2～6m之间。适时测量桩孔内混凝土面上升高度，实测与计算比较，并及时做好混凝土浇筑记录，指导导管的拆卸工作。

　　灌注成型的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.5-1.0m，以保证桩顶混凝土的强度，灌注完毕后将钢护筒拔出，多余部分待砼强度到80%后凿除，在凿除桩头多余砼时，防止桩身破损。

　　3.12 桩基检测

　　砼灌注完成后，采用风镐凿除桩头，砼强度达到至少7天(一般14天)进行超声波检测。对每一根桩的完整性进行无破损检测，以确定桩的承载力符合设计要求并没有断桩情况。

　　4 结语

　　本工程采用旋挖钻孔混凝土灌注桩施工，施工工艺成熟可靠，方法操作灵活方便，灌注桩成孔率高，大大节省了施工成本，保护了当地的环境，加快了工程施工进度。